LÄPPLE Automotive geht mit zwei Großprojekten parallel in Serie

Heilbronn, 7. September 2016 – Die Heck- und Frontklappen des neuen Kompakt-Vans BMW 2er Gran Tourer und des Mittelklasse-SUVs BMW X1 werden von Läpple Automotive produziert. Der Anbieter für anspruchsvolle Umformlösungen im Karosseriebau hat für diese Serienprojekte spezifische Rohbauanlagen realisiert, die zeitgleich montiert und in Betrieb genommen werden konnten. Auf geforderte Stückzahlerhöhungen wurde unmittelbar mit dem Neubau weiterer Produktionsanlagen reagiert. Beide Projekte hat das Unternehmen in Kooperation mit der Schwestergesellschaft Fibro Läpple Technology (FLT) durchgeführt, die den Anlagenaufbau übernommen hat.

(industrietreff) - LÄPPLE Automotive geht mit zwei Großprojekten parallel in Serie

Heilbronn, 7. September 2016 – Die Heck- und Frontklappen des neuen Kompakt-Vans BMW 2er Gran Tourer und des Mittelklasse-SUVs BMW X1 werden von Läpple Automotive produziert. Der Anbieter für anspruchsvolle Umformlösungen im Karosseriebau hat für diese Serienprojekte spezifische Rohbauanlagen realisiert, die zeitgleich montiert und in Betrieb genommen werden konnten. Auf geforderte Stückzahlerhöhungen wurde unmittelbar mit dem Neubau weiterer Produktionsanlagen reagiert. Beide Projekte hat das Unternehmen in Kooperation mit der Schwestergesellschaft Fibro Läpple Technology (FLT) durchgeführt, die den Anlagenaufbau übernommen hat.

Zum Projektstart ist für die Heckklappen-Produktion des SUVs und des Vans schließlich eine Kombi-Rohbauanlage, spezifiziert für beide Fahrzeugtypen, entstanden. Für die Einzelteil- und Rohbaufertigung der Frontklappen beider Fahrzeuge gab es zwei separate Anlagen. Die Herstellung der Heckklappe und der Aluminium-Frontklappe des X1 erfolgte mit insgesamt neun Werkzeugsätzen und in 46 Arbeitsfolgen, um die geforderte sechsstellige Bauteilmenge herzustellen. Der Werkzeugumfang für die stählernen Front- und Heckklappen des 2er Gran Tourers belief sich zum Projektstart auf 13 Werkzeugsätze und 47 Arbeitsfolgen.
Für die Fertigung der SUV-Aluminium-Frontklappen beispielsweise sind elf Roboter zuständig, die Heckklappe produzieren 21 Roboter – in dreischichtiger Produktion wird so täglich die geforderte Bauteilanzahl erreicht. „Die Größenordnung des Projektes hat für uns neue Dimensionen im Bereich der Serienfertigung eröffnet und bedeutete in der Abwicklung eine Herausforderung – eine, die wir erfolgreich gemeistert haben“, erläutert Gesamtprojektleiter Josef Ippisch von Läpple Automotive die Dimension des Auftrags.

Prozesse optimiert mit kombiniertem Werkzeugsatz

Läpple Automotive ist üblicherweise schon während der Bauteil-Entwicklung und -Konstruktion in die Projekte involviert und steht seinen Kunden beratend zur Seite. Aufgrund dieses Know-hows gelang es Läpple Automotive, beim BMW X1 zwei Werkzeugsätze für die 3-fach-Fertigung von Außenhaut, Innenblech und Innenblech-Verstärkung zusammenzufassen. „Durch die Reduktion auf einen Werkzeugsatz konnten deutliche Optimierungen im Produktionsprozess erfolgen. Die Umsetzung dieser Kombination war eine schwierige Aufgabe, die wir sehr gut ins Ziel gebracht haben“, erklärt der Gesamtprojektleiter. Besonders hervorzuheben ist auch das internationale Werkzeugsourcing. So konnte eine Kooperation mit einem koreanischen Werkzeugbauer geschlossen und letztendlich erstmals ein in Korea produziertes Werkzeug für ein in Europa gefertigtes Kfz-Außenhautteil geliefert werden.

Schnelle Umsetzung kurzfristiger Stückzahlerhöhungen

Um variabel auf sich ändernde Marktumfänge reagieren zu können, hat die Läpple Automotive-Schwestergesellschaft FLT zunächst am Standort Teublitz/Opf. eine zusätzliche Rohbauanlage mit 12 Robotern für die im Laserlötverfahren gefertigte Heckklappe aufgebaut. Die bestehende Kombianlage produzierte daraufhin nur noch die Heckklappen des X1, die auf die gleiche Weise entstehen. „Die Volumenerhöhung hat unsere Schwestergesellschaft FLT in einem sehr schnellen Zeitraum von zehn Monaten umgesetzt. So konnten wir ohne Vorserienproduktion direkt mit der gleichen hohen Qualität wie an der Kombianlage produzieren“, so Rohbau-Teilprojektleiter Robert Neft. In der neuen Anlage wurde zudem ein anderes Equipment für die Punktschweißung eingesetzt: servoelektrische Schweißzangen anstelle von pneumatischen.
Mittlerweile reichen die ursprünglichen Anlagen nicht mehr aus, um die Bedarfe abzudecken. Nach den Worten von Gesamtprojektleiter Josef Ippisch bedeutet dies „für unser Presswerk einen erhöhten Einzelteilbedarf und für den Rohbau jeweils eine neue Fertigungsanlage für die Frontklappen im 2-schichtigen und für die Heckklappen im 3-schichtigen Betrieb“. Um den Mehrbedarf abbilden zu können entsteht daher aktuell am Standort Heilbronn eine zusätzliche Anlage; der Produktionsstart ist für Oktober 2016 geplant.

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