Lichter aus im Candlestick Park

Hydraulikhämmer von Atlas Copco unterstützen Silverado Contractors beim sicheren und effizienten Abbruch des Candlestick Park-Stadions in San Francisco

(PresseBox) - Als die Stammgäste des Candlestick Park-Stadions, die San Francisco 49er und die San Francisco Giants, sich zum Umzug in grünere Gefilde entschlossen, war Lennar Urban zur Stelle. Das in Miami ansässige Entwicklungsbüro plant die Umwandlung von Candlestick Point, nach dem das Stadion benannt ist, und der angrenzenden Hunters Point Shipyard in ein 283 ha großes Gelände mit gemischt genutzten Gebäuden, Einkaufszentren und dringend benötigten Wohnungen. Ehe jedoch Läden und Häuser entstehen können, musste das Stadion weichen.
Der Abbruch des massiv gebauten Candlestick Park-Stadions erwies sich für Silverado Contractors Inc. aus Oakland, Kalifornien, als einzigartige Herausforderung ? schon alleine aufgrund der Bauwerksgröße, aber auch wegen des Windabweisers aus Stahlbeton und der dicken Betonwände. Das Stadion war nach dem Umzug der New York Giants nach San Francisco 1960 als Baseballstadion eröffnet und in den 1970ern zu einem Footballstadion umgebaut worden. Bei einem wichtigen Spiel drängten sich im Stadion an die 70.000 Fans. Seine Bauweise hinderte Windböen zuverlässig daran, Feldtore und Extrapunkte zu verwehen, und überstand selbst Erdbeben, darunter 1989 eines der Stärke 7,1 auf der Richter-Skala.
Von außen sah es aus wie eine 40 m hohe Torte aus rund 96.000 Tonnen armiertem Beton und Stahl mit einer Grundfläche von über 58.000 m2. Ursprünglich sollte das Stadion mit Sprengstoff zum Einsturz gebracht werden. Das Entwicklungsbüro und Silverado mussten jedoch Bedenken des Bay Area Air Quality Management Districts wegen der zu erwartenden Staubbelastung und Befürchtungen aus der Nachbarschaft wegen des Lärms Rechnung tragen. Der Plan wurde geändert. Nun boten sich Bagger mit hydraulischen Anbaugeräten als beste Alternative an.
?Wir hatten bereits früher Teilabbrüche von Stadien durchgeführt, aber dies war der erste Komplettabbruch eines Stadions für uns?, erzählt Andrew Baird, Projektleiter bei Silverado Contractors.

Das Abbruchunternehmen mit Sitz in Oakland, Kalifornien, auf der anderen Seite der San Francisco Bay, deckt ein breites Aufgabenspektrum ab. Es reicht von selektiven Abbrucharbeiten bis zur Entfernung kompletter Gebäude und Brücken, hauptsächlich an der Westküste.
?Das Niederlegen der Struktur Stück für Stück und Abschnitt für Abschnitt war die einzige Möglichkeit, die Sicherheit der Arbeiter während des Abbruchs zu gewährleisten und die Staubentwicklung zu minimieren?, ergänzt Baird. Die Gelegenheit, ein komplettes Stadion niederzulegen, bietet sich einem Unternehmen nur äußerst selten. Der letzte Stadionabbruch an der Westküste fand vor rund 15 Jahren statt. Damals handelte es sich um den Seattle Kingdome.
Im Vergleich zu dem, was im November 2014 auf das Candlestick Park-Stadium zukam, war der damalige Abbruch jedoch ein Kinderspiel. Silverado machte sich zunächst an den Ausbau aller 68.500 Sitze und entsorgte die vorhandenen Gefahrenstoffe, was mehrere Monate dauerte. Im Februar 2015 war Silverado bereit für die nächste Projektphase, den eigentlichen Abbruch. Rund 30 Arbeiter entkernten die Räume und entfernten sämtlichen nicht recycelbaren Schutt und Abfall aus Verkaufsständen, Sanitärräumen und Luxussuiten. Im Frühjahr schlug die Stunde der schweren Maschinen: Eine Silverado-Mannschaft von Baggerfahrern mit verschiedenen hydraulischen Anbaugeräten rückte an, darunter auch Abbruchhämmer von Atlas Copco. Ihre Aufgabe waren die schweren Abbrucharbeiten an der Hauptstruktur des Stadions.
?Dieses Projekt war eine ziemliche Herausforderung, denn es handelte sich um ein sehr großes und untypisches Bauwerk?, so Baird. ?Nach Analyse des Grundrisses und den ersten Abbruchaktionen wird einem jedoch klar, dass es ein Bauwerk wie jedes andere ist, nur eben viel größer.?
Ehe die Arbeiten mit schwerem Gerät beginnen konnten, musste Silverado den Zugang zu allen nötigen Orten sicherstellen. Bagger entfernten mit einer hydraulischen Abbruchzange als Anbaugerät zuerst die einziehbaren Tribünen, um den Zugang zum Spielfeld für das Sortieren des Abraums frei zu machen.
Das Schneiden der Stahlsektionen war deutlich schneller möglich als der Abbruch eines Betonabschnitts. Damit konnten die Arbeiter schneller auf das Spielfeld und zu den Einsatzpositionen gelangen.
Dann war der Zeitpunkt gekommen, den Beton-Windabweiser des Stadions, die oberen Ränge sowie die unteren reservierten Sitzplätze und Logen in Angriff zu nehmen. Das Unternehmen setzte eine breite Palette von Maschinen und Anbaugeräten ein, darunter Arbeitsbühnen, Bagger, Hydraulikhämmer, Abbruchzangen und Wassersprüher. Die Strategie lautete: Abbruch von oben nach unten und im Uhrzeigersinn, beginnend mit der südwestlichen Ecke des Stadions.
?Wir haben Abbruchhämmer von Atlas Copco eingesetzt, weil sie ein bewährtes Produkt und einfach zu warten sind und weil sie eine fantastische Schlagenergie entwickeln?, sagt Sean Holifield, Betriebsleiter bei Silverado Contractors.
Die mit Atlas Copco HB 2500 und HB 5800 Hydraulikhämmern ausgerüsteten Bagger zertrümmerten die Stahlbetonwände. Ein weiterer Bagger mit hydraulischer Abbruchzange zerschnitt die aus dem bröckelnden Beton hervortretenden Armierungen und Stahlträger
?Die Abbruchhämmer waren beinahe täglich und mit minimaler Stillstandzeit im Einsatz?, erinnert sich Holifield.
Beide Abbruchhämmer waren mit dem Atlas Copco ContiLube? II Schmiersystem ausgerüstet. Es schmiert die Verschleißbuchsen automatisch, minimiert die Abnutzung und eliminiert Stillstandzeiten für eine manuelle Schmierung.
?In dieser Branche bedeutet Produktivität alles?, bekräftigt Dana Creekmore, Regional Channel Manager, USA West, bei Atlas Copco. ?Ein wesentlicher Teil dieser Produktivität beruht letztlich auf der Ausrüstung. Das reicht vom Einsatz von Abbruchhämmern mit minimalem Wartungsaufwand bis zu der schlichten Tatsache, das passende Anbaugerät für die anstehende Aufgabe parat zu haben.?
Die Gefahr von Ausfällen konnte man minimieren, doch der Staub war ein ständiges Problem, insbesondere während der Arbeit an einem der höchsten Gebäudeteile ? dem Windabweiser.
?Er saß etwa 36,5 m Meter über Grund und stellte uns vor erhebliche logistische Probleme, denn wir mussten nicht nur die Abbruchhämmer dorthin schaffen, sondern auch das nötige Sprinklerwasser, um die Staubentwicklung an den entscheidenden Punkten in den Griff zu bekommen?, so Holifield. ?Es wäre viel einfacher gewesen, die Mauer mit einer Abrissbirne am Kran niederzulegen, aber die große Menge an Staub und Schutt hätte uns Schwierigkeiten bereitet.?
Weil die Abrissbirne relativ unpräzise trifft, wäre ein manuelles Besprühen des Aufschlagpunktes und des Bereiches, in den der Schutt fällt, nahezu unmöglich gewesen. Handgehaltene Abbruchhämmer hätten ein exakteres Arbeiten ermöglicht, doch das Verletzungsrisiko für die Arbeiter wäre zu hoch gewesen. Die Stadionwände waren über 45 cm dick und erforderten darum erhebliche Schlagenergie.
?Die Staubkontrolle machte uns nicht nur beim Windabweiser, sondern nahezu während des gesamten Projekts Sorgen. Wir mussten an zwei Punkten ansetzen, nämlich dort, wo wir das Material aufbrachen und wo der Schutt zu Boden fiel?, berichtet Baird.
Silverado montierte an den Baggern zwei Sprühdüsen, die automatisch Wasser freisetzen, um den Staub an der Spitze des Hydraulikhammers niederzuschlagen. So behielt der Baggerführer bei der Arbeit klare Sicht und man konnte auf eine manuelle Staubkontrolle verzichten. Außerdem konnten die Arbeiter sicheren Abstand zum herunterfallenden Schutt halten. Silverado platzierte zusätzlich Arbeiter an Wasserdüsen, die auf Arbeitsbühnen ein Stück hinter den Baggern in Stellung gingen. Sie besprühten die Stelle, wo der herabfallende Schutt auf den Boden traf.
Für den Windabweiser kam Silverados 76-Tonnen-Bagger mit großer Reichweite und dem Atlas Copco Hydraulikhammer HB 2500 zum Einsatz. Der Baggerausleger reicht bis in 40 Meter Höhe, was den Windabweiser in die Schlagdistanz des Abbruchhammers brachte und den Baggerführer gleichzeitig aus dem Bereich des herabfallenden Schutts hielt. Der Baggerführer setzte von außerhalb des Stadions den Hammermeißel an der bogenförmigen Betonwand an und durchlöcherte sie. Mit einer Schlagfrequenz von 580 Schlägen pro Minute dauerte es nicht lange, um Stücke von Beton und Armierung herauszulösen, bis der Abweiser schließlich auf der oberen Tribüne in sich zusammensackte. 
?Der Hydraulikhammer erleichterte es uns, den Windabweiser ohne erhebliche Staubentwicklung niederzulegen. Mit einer Abrissbirne am Bagger hätten wir das kaum geschafft?, sagt Baird.
Während oben die Arbeiten noch liefen, ging ein weiterer 76-Tonnen-Bagger samt Atlas Copco HB 5800 Abbruchhammer mit stattlichen 480 Schlägen pro Minute den dicken Stahlbetonwänden weiter unten an den Kragen. Um die unteren Sitzbereiche zu entfernen, die ebenfalls aus armiertem Beton bestanden, kam ein dritter Bagger ins Spiel, an dem eine hydraulische Abbruchzange montiert war.
?Es ist toll zu sehen, wie der große Hydraulikhammer im Team mit der Abbruchzange arbeitet. Gemeinsam schaffen sie viel mehr, als eine Maschine alleine erledigen könnte?, begeistert sich Baird.
Der Abbruchhammer arbeitete sich durch die Außenwände und Pfeiler aus Beton, während der andere Bagger mit seiner Zange zupackte und die verbogene Armierung und Stahlbleche aus der oberen Tribüne entfernte.
?Der Einsatz von zwei Baggern ersparte uns nicht nur Probleme, sondern war auch effizienter?, betont Baird.
Weil jeder Bagger über sein eigenes Anbaugerät verfügte (eines zum Aufbrechen und eines zum Schneiden) musste das Team die Arbeit nicht unterbrechen, um die Anbaugeräte zu wechseln. Sektion für Sektion legten sie den Abschnitt von der Spitze des Windabweisers bis zur letzten Reihe innerhalb von Stunden nieder.
Sektionsweise machte sich ein anderes Team an die Sortierung des Schutts. Es setzte einen Bagger mit Schaufel ein, um verbogene Armierung vom Beton zu trennen, den das Team vor Ort zwischenlagerte, um ihn zum Verfüllen auf der neuen Baustelle zerkleinern oder für den Straßenbau zu recyceln. Auch die zwischengelagerte Armierung und das nicht eisenhaltige Metall wurden zum Recyceln aussortiert. Insgesamt konnten etwa 98 Prozent des Abraums recycelt werden.
?Dieses Projekt verlangte auf allen Ebenen eine Menge Teamarbeit, damit unsere überaus fähigen Baggerführer erfolgreich arbeiten konnten?, sagt Holifield. ?Von Oscar Reyes, der unsere gesamte Arbeiterschaft beaufsichtigte, über Andrew Baird, verantwortlich für die Koordination von Arbeitern und Ausrüstung, bis zum zuverlässigen Kundensupport durch Dana Creekmore von Atlas Copco haben alle zum raschen Fortschritt des Projekts beigetragen.?
Vor Abschluss der Abbrucharbeiten Ende August setzte Silverado Hydraulikhämmer von Atlas Copco auch dazu ein, die übrigen Betonplatten zu zerkleinern. Als Unterstützung brachten sie sogar weitere Hydraulikhämmer des Typs HB 4700 und HB 3100 ins Spiel.
Was im Football gilt, trifft mitunter auch auf Stadien zu: Auf den Aufstieg folgt der Fall. Und oft ist die Schwerkraft der Feind, so auch beim Candlestick Park-Stadion. Sie ist schuld, dass Staub aufwallt, weil der Schutt hinabstürzt, und hat einen schnellen und einfachen Abbruch durch Sprengen verhindert.
Aber ebenso sicher gibt es einen Sieger, der solche Herausforderungen meistert. Wie beim entscheidenden Spielzug zum Touchdown gelang Silverado Contractors eine sofortige Offensive gegen aufwirbelnden Staub und Stillstandzeiten und das Unternehmen gewann schließlich das Spiel um einen sicheren und effizienten Abbruch.

Atlas Copco Construction Tools ist eine Abteilung innerhalb des Geschäftsbereichs Construction Technique von Atlas Copco. Hier werden hydraulische, pneumatische und benzinbetriebene Ausrüstungen für Abbruch-, Recycling-, Verdichtungs-, Gesteinsbohrungs- und Betonarbeiten hergestellt und vermarktet. Die Produkte werden unter diversen Marken über eine weltweite Vertriebs- und Kundendienstorganisation vertrieben. Die Abteilung hat ihren Hauptsitz in Essen, Deutschland, und unterhält Fertigungsstätten in Europa, Afrika und Asien.
Die Atlas Copco Group ist ein weltweit führender Anbieter von Lösungen für nachhaltige Produktivität. Die Unternehmensgruppe liefert ihren Kunden innovative Kompressoren, Vakuumlösungen und Luftaufbereitungssysteme, Bau- und Bergbaugeräte, Industriewerkzeuge und Montagesysteme. Atlas Copco entwickelt Produkte und Dienstleistungen mit dem Fokus auf Produktivität, Energieeffizienz, Sicherheit und Ergonomie. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Stockholm, Schweden, wurde 1873 gegründet und ist weltweit in über 180 Ländern vertreten. 2014 erzielte Atlas Copco einen Jahresumsatz von 94 Mrd. SEK (10,3 Mrd. Euro) und beschäftigte über 44.000 Mitarbeiter. Erfahren Sie mehr unter www.atlascopco.com.

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Datum: 01.10.2015 - 12:18 Uhr
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