Alles im Griff - Pierau Planung optimiert die Ersatzteillogistik von Arçelik

Das türkische Unternehmen Arçelik steht insbesondere vor der Herausforderung, eine kurzfristige Bereitstellung und maximale Verfügbarkeit von Ersatzteilen zu gewährleisten.

(industrietreff) - Als einer der international führenden Hersteller von Haushaltsgeräten und Unterhaltungselektronik steht das türkische Unternehmen Arçelik insbesondere vor der Herausforderung, eine kurzfristige Bereitstellung und maximale Verfügbarkeit von Ersatzteilen zu gewährleisten. Für die Optimierung von Supply Chain und Lagerstruktur beauftragte Arçelik Pierau Planung mit der Netzwerk- und Konzeptplanung einer reibungslosen Logistik. Die erzielten Effekte: mehr Leistung in sämtlichen Prozessen und eine verbesserte Servicequalität.

In den nächsten vier bis fünf Jahren erwartet Arçelik eine Auftragszunahme von 35%. Unter der Prämisse, das hohe Servicelevel einzuhalten und die Anzahl der Same-Day-Sendungen im Ein-Schicht-Betrieb deutlich zu steigern, entwickelte das Hamburger Beraterteam um Projektleiter Thomas Lührs eine Logistikplanung, die sowohl die externen als auch die internen Abläufe optimal danach ausrichtet.

Vom Zentrallager in Gebze bei Istanbul erfolgte bisher die direkte Ersatzteil-Belieferung von Fachhändlern, Technikern und Servicepartnern. Zudem wurde Ware im Hub & Spoke-System an acht Regionallager verteilt. Um die optimale Supply Chain zu ermitteln, beauftragte Arçelik Pierau Planung mit einer modell- und simulationsbasierten Netzwerkanalyse mit Einsatz der SCO Software SimChain auf Basis von Echtdaten und Forecasts. Das Ergebnis führte zu einer Neuverteilung der Zuständigkeitsbereiche, sodass sich nun mit nur fünf Regionallagern weiterhin eine zeitnahe Belieferung der Kunden gewährleisten lässt - bei gleichzeitig deutlicher Servicelevel- und Produktivitätsverbesserung sowie Kostensenkung.

Neue Lagerstruktur und automatisierte Prozesse
In der Ersatzteillogistik ist es gängig, dass Artikel - auch selten angesprochene - über eine lange Zeit verfügbar sein müssen. Neben den Schnelldrehern lagern im Hub in Gebze daher Artikel, die seit mehr als drei Jahren nicht bewegt wurden. "Bisher werden sämtliche Lager- und Sortierprozesse weitgehend manuell abgewickelt, doch unsere Bestandslogistik wird den steigenden Kapazitätsanforderungen nicht mehr gerecht", erklärt Orhan Çavu?o?lu, Leiter Ersatzteillogistik und Kundenservice bei Arçelik. "Pierau Planung riet uns von einer sehr personal- und damit kostenintensiven Weiterentwicklung unserer manuellen Lösung ab. Wir werden stattdessen in Automatisierung investieren, denn nur so lassen sich unsere obersten Ziele langfristig erfolgreich umsetzen."

Auf Basis der Ansprachehäufigkeit und des Artikelvolumens - die Bandbreite reicht von winzigen Schrauben bis hin zu großen, gewichtigen Klimageräten - ermittelte Pierau Planung verschiedene Lagertypen und entwickelte eine neue Einteilung der Lagerzonen. "Für die Schnelldreher und die behälterfähigen Ersatzteil-Artikel, die 80 % des Gesamtvolumens ausmachen, wird ein Shuttlesystem eingesetzt. Mit seiner Leistung von max. 6.000 Aufträgen am Tag ist es ideal für die Abwicklung der Same-Day-Sendungen geeignet", erklärt Thomas Lührs. "Die zweistufige Kommissionierung erfolgt nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip. Zusätzlich wird durch ein Hochregallager mit 30.000 Palettenplätzen Lagerkapazität für den Nachschub der Schnelldreher und für nicht behälterfähige Artikel geschaffen." Für Großteile, die in hoher Anzahl pro Artikel bereitgehalten werden müssen, wird ein Durchlaufregal installiert, das Kapazitäten für 300 Palettenplätze bereithält. Ferner können durch einen zentralen Korridor im Paletten-Schmalganglager künftig Regalgänge schneller gewechselt und Fahrtwege in der Kommissionierung reduziert werden.

Integration der Technik in das Bestandsgebäude
Eine wichtige Planungsgrundlage, die das Pierau Projektteam im Blick haben musste, ist die Integration der neu geplanten Anlagen in das zweigeschossige Bestandsgebäude. "Die Shuttlelager-Vorzone können wir zum Beispiel nicht beim Wareneingang im Untergeschoss platzieren, da Fluchtwege, Treppenhäuser, Rampen sowie eine Vielzahl vorhandener Stützen dort berücksichtigt werden müssen", sagt Thomas Lührs. "Die Drehung des Layouts war hier die optimale Lösung."

Die Konsolidierung der Sendungsartikel und Kommissionen aus den unterschiedlichen Zonen erfolgt daher künftig geschlossen im Obergeschoss: Nachdem im Kommissionierbereich im Untergeschoss die behälterfähigen Artikel aus dem Shuttlelager in bis zu 800 mm x 600 mm große Kartons verpackt wurden, werden diese automatisch in das Obergeschoss transportiert und dort über einen automatischen Sorter auf die unterschiedlichen Regionallager-Ziele sowie auf die Direktrouten zu den lokalen 200 Fachhändlern, Technikern und Servicepartnern verteilt. Im Obergeschoss erfolgt zudem die Kommissionierung der Großteile, die manuell zugesteuert werden. "Mithilfe von Pierau Planung automatisieren wir über 90 % aller Prozesse und schaffen beste Voraussetzungen für weiteres Wachstum", freut sich Orhan Çavu?o?lu.

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Datum: 15.03.2019 - 08:00 Uhr
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