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Erstklassiger Gorgonzola verpackt mit zuverlässiger Vakuumtechnik

ID: 1736700
Die Herstellung von Gorgonzola, dem traditionellen norditalienischen Blauschimmelkäse, ist die Kernkompetenz der Firma IGOR srl. Deren Inhaberfamilie Leonardi produziert Gorgonzola bereits in der dritten Generation in ihrem hochmodernen Betrieb nahe der Stadt Novara in Piemont. Dabei stehen die neuesten Produktionsanlagen zur traditionellen Herstellung in keinerlei Widerspruch. Die Verpackung der unterschiedlichen Gorgonzola-Produkte erfolgt unter CO2-Schutzatmosphäre. Auch zur Evakuierung der Trays vor dem Begasen greift IGOR auf moderne Technik zurück und betreibt eine Vakuumzentralanlage von Busch, die sämtliche Traysealer-Verpackungsmaschinen mit Vakuum versorgt.

(industrietreff) - Bereits seit 1935 stellt die Familie Leonardi Gorgonzola her. Natale Leonardi fertigte in dem kleinen Dorf Mezzomerico in der Nähe von Novara den für die Region typischen italienischen Käse von Hand und fuhr ihn mit dem Pferdewagen an den Lago Maggiore, wo er ihn an die verschiedenen Hotelrestaurants verkaufte. Die Tradition des heute größten Herstellers von Gorgonzola der in der dritten Generation in den Händen der Familie Leonardi ist, geht auf diesen „Opa Natale“ zurück. Herstellung und Zutaten des Weichkäses haben sich in dieser Zeit nicht geändert, dennoch ist es IGOR gelungen, durch viel Innovationskraft Techniken zu entwickeln, die es ermöglichen, jährlich zwei Millionen Gorgonzola-Laibe zu produzieren und damit einen Weltmarktanteil von 45 Prozent zu erreichen. Zahlreiche Qualitätsauszeichnungen für die verschiedenen Gorgonzola-Produkte beweisen, dass bei IGOR auch bei industrieller Fertigung eine hohe Produktqualität oberste Priorität hat.
Neben dem klaren Bekenntnis zur Qualität steht IGOR auch zur regionalen Identität. Dies spiegelt sich in unterschiedlichen sozialen Aktivitäten in der Region Novara wider und im Sponsoring von lokalen Sportteams. Aushängeschild für IGOR ist die italienische Erstliga-Volleyball-Damenmannschaft von Novara.
Alle Produkte von IGOR tragen das PDO-Siegel. Dieses europäische Zertifikat steht für „Protected Designation of Origin“ und garantiert, dass ein Produkt nach traditionellem Rezept in einem begrenzten geografischen Gebiet in Übereinstimmung mit strengen Herstellungsvorschriften produziert wird.

1996 wurde ein neuer 15.000 Quadratmeter großer Produktionsbetrieb in Cameri in der Nähe von Novara bezogen. Nach mehrfachen Erweiterungen und Modernisierungen ist dieser auf 35.000 Quadratmeter angewachsen und wurde 2017 nochmals auf insgesamt 50.000 Quadratmeter erweitert. Dadurch wird man zum einen den stetig wachsenden Produktionsmengen und der großen Produktvielfalt gerecht, zum anderen will man auch in Zukunft durch weitere Investitionen in die Produktionstechnik alle Anforderungen an Qualität und Hygiene in vollem Umfang garantieren.





IGOR Gorgonzola-Spezialitäten gelangen weltweit über Supermarktketten, Discounter und den Lebensmitteleinzelhandel an die Endverbraucher. Ein kleinerer Teil der Produktion geht an Weiterverarbeiter und die Gastronomie. Teilweise werden die Portionsverpackungen auch mit den Labels der verschiedenen Ketten und Discountern versehen. 52 Prozent der Gorgonzola-Produkte gehen in den Export, 48 Prozent werden in Italien verkauft.

Produziert wird bei IGOR 18 Stunden pro Tag, danach werden die Produktionsanlagen gereinigt. An insgesamt 25 Verpackungslinien werden die portionierten Gorgonzolastücke unter einer Schutzatmosphäre mit CO2 verpackt. Die Verpackungslinien sind je nach Saison durchschnittlich zwölf Stunden pro Tag in Betrieb. Der Großteil der Verpackungslinien ist vollautomatisiert. Das heißt, die Gorgonzola-Laibe mit je zwölf Kilogramm Gewicht werden automatisch aufgeschnitten, portioniert und in die Trays eingelegt. Die Trays werden der Verpackungskammer zugeführt, diese schließt sich, und es erfolgt die Evakuierung auf ein Vakuumniveau von 4 bis 5 Millibar. Danach wird CO2 zugegeben, die Trays werden mit der Oberfolie versiegelt, die Vakuumkammer öffnet sich und die nun fertigen Portionsverpackungen werden auf einem Band direkt in einen Nebenraum transportiert, wo die Umverpackung und Kommissionierung vorgenommen wird.

Das zum Verpacken benötigte Vakuum wird für alle Verpackungslinien von einer zentralen Vakuumversorgung von Busch generiert. Schon beim Bezug des Produktionsgebäudes im Jahr 1996 wurde darauf geachtet, dass die Vakuumpumpen außerhalb des Verpackungsraums in einem separaten Raum aufgestellt wurden. Damit wollte man vermeiden, dass die Abwärme der Vakuumpumpen in die auf sechs Grad Celsius gekühlten Produktionsräume abgegeben wird und dadurch die Leistung der Klimatisierung erhöht werden muss. Außerdem konnte dadurch die Geräuschemission an den Arbeitsplätzen reduziert werden. Im Zuge einer weiteren Betriebserweiterung im Jahr 2004 beschäftigte man sich bei IGOR intensiv mit dem Thema „zentrale Vakuumversorgung“, denn der schonende Umgang mit Materialien und Energie ist ein Leitgedanke in der Philosophie von IGOR.

Zusammen mit der Firma Busch Vakuumpumpen und Systeme wurde eine Vakuumzentralanlage konzipiert und realisiert, in die die bestehenden einzelnen Vakuumpumpen integriert werden konnten. Eine Ringleitung von insgesamt 100 Metern verbindet die einzelnen Traysealer in den Verpackungslinien mit der Vakuumzentralanlage.
Diese besteht aus insgesamt sieben R 5 Drehschieber-Vakuumpumpen von Busch.
Bedingt durch die weitere Nutzung der bislang verwendeten Vakuumpumpen sind verschiedene Baugrößen mit unterschiedlichen Saugvermögen verbaut. Mit eingebaut in diese Vakuumzentralanlage sind auch R 5 Drehschieber-Vakuumpumpen die bereits 1996 angeschafft wurden. Die Steuerung der Anlage ist so konzipiert, dass die Vakuumpumpen in der Ringleitung ein Vakuumniveau zwischen vier und fünf Millibar garantieren. Dieses Vakuumniveau wird unabhängig vom Bedarf gehalten. Sollten nicht alle Verpackungsmaschinen bei voller Kapazität, also bei schnellsten Taktzeiten und größten Verpackungseinheiten, laufen, sind nur so viele Vakuumpumpen in Betrieb wie tatsächlich notwendig sind.
Die Vakuum-Ringleitung dient gleichzeitig als Vakuumpuffer, in dem permanent das notwendige Vakuumniveau vorgehalten wird. Dies hilft, die Verpackungszyklen möglichst schnell zu gestalten, da das benötigte Vakuum sofort nach dem Schließen der Vakuumkammern anliegt und die Luft schnell absaugt.

Diese Steuerung bringt signifikante Energieeinsparungen, die IGOR helfen, die Unternehmensphilosophie, möglichst ressourcenschonend zu arbeiten, in die Realität umsetzen.
Seit der Inbetriebnahme der Vakuumzentralanlage arbeitet diese höchst zuverlässig ohne Störungen und Ausfälle. Die R 5 Drehschieber-Vakuumpumpen von Busch erwiesen sich im Dauerbetrieb als äußerst robust. Selbst die inzwischen teilweise über 20 Jahre alten R 5 Drehschieber-Vakuumpumpen erbringen noch das gleiche hohe Vakuumniveau und Saugvermögen wie bei deren Erstinstallation.

Die Wartungsarbeiten werden von den Haustechnikern von IGOR selbst vorgenommen. Dabei verlassen sich diese auf die Original-Ersatzteile von Busch. Auch wird grundsätzlich nur auf Vakuumöle von Busch zurückgegriffen. Diese sind exakt auf die R 5 Drehschieber-Vakuumpumpen abgestimmt und garantieren ein hohes Vakuumniveau. Mit diesen Vakuumölen ist es auch möglich, bestimmte Mengen Wasserdampf durch die Vakuumpumpe zu fördern, ohne dass diese auskondensieren und die Vakuumleistung verringern.
Ein weiterer Vorteil bei einer zentralen Vakuumversorgung zeigt sich bei den Wartungsarbeiten: Um diese durchzuführen, müssen die Servicetechniker die Produktionsräume nicht betreten stattdessen können alle Arbeiten im separaten Technikraum, in dem die Vakuumversorgung installiert ist, durchgeführt werden.


Themen in dieser HerstelerrNews:


Unternehmensinformation / Kurzprofil:

Busch Vakuumpumpen und Systeme ist weltweit einer der größten Hersteller von Vakuumpumpen, Vakuumsystemen, Gebläsen und Kompressoren.
Das umfangreiche Produktportfolio umfasst Lösungen für Vakuum- und Überdruckanwendungen in sämtlichen Industriebereichen, wie zum Beispiel für die Chemie, Halbleiterindustrie, Medizintechnik, Kunststoffindustrie oder die Lebensmittelbranche. Dazu gehören auch die Konzeption und der Bau von individuell ausgelegten Vakuumsystemen sowie ein weltweites Servicenetz.
Die Busch Gruppe ist ein Familienunternehmen, dessen Leitung in den Händen der Familie Busch liegt. Weltweit arbeiten 3.000 Mitarbeiter in über 60 Gesellschaften in mehr als 40 Ländern für Busch Vakuumpumpen und Systeme. Hauptsitz von Busch ist Maulburg im Südwesten Deutschlands. Hier befindet sich der Sitz der Busch SE sowie das deutsche Produktionswerk und die deutsche Vertriebsgesellschaft. Außer in Maulburg produziert Busch in eigenen Fertigungswerken in der Schweiz, in Großbritannien, Tschechien, Korea und den USA.

Busch Vakuumpumpen und Systeme wurde 1963 von Dr.-Ing. Karl Busch und seiner Frau Ayhan Busch gegründet und gemeinsam aufgebaut. Mit der „Huckepack“ entwickelte Dr.-Ing. Karl Busch die erste Vakuumpumpe zur Verpackung von Lebensmitteln. Das Folgeprodukt „R 5“, eine kompakte Drehschieber-Vakuumpumpe, revolutionierte die Lebensmittelverpackung. Einen weiteren Meilenstein stellte die Entwicklung der Schrauben-Vakuumpumpe „COBRA“ dar. Die internationale Expansion der Busch Gruppe begann bereits im Jahre 1971 mit der Gründung einer Vertriebsgesellschaft in Großbritannien. Das erste Fertigungswerk im Ausland entstand 1979 in den USA.



Dies ist eine HerstellerNews von
Busch Dienste GmbH

Leseranfragen:

Jasmin Markanic

Busch Dienste GmbH
Global Marketing / Marketing Services
Coordinator Global Press & Media Relations

Schauinslandstraße 1
DE 79689 Maulburg
Phone: +49 7622 681 3376
Jasmin.Markanic(at)busch.de
www.buschvacuum.com



PresseKontakt / Agentur:



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Zentrale Vakuumversorgung für wirtschaftliche Herstellung  von Rotorblättern

Bereitgestellt von: SabrinaHeinecke
Datum: 11.07.2019 - 11:41 Uhr
Sprache: Deutsch
News-ID 1736700
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Kontakt-Informationen:
Ansprechpartner: Jasmin Markanic
Stadt: Maulburg
Telefon: 0049 7622 681 3376

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