Eindraht und Tandem schweißen um die Wette
CLOOS-Roboterschweißzellen optimieren Fertigungszeiten
(PresseBox) - Schraubstöcke gehören zur Basisausstattung jeder Werkstatt - in Industrie, Handwerk und zu Hause. Doch gerade die Werkstatt-Ausrüster stehen unter enormem Preisdruck aufgrund der ausländischen Billigkonkurrenz. Um seine Fertigung zu rationalisieren und die Qualität konstant zu halten, hat das mittelständische Unternehmen RIDGE TOOL in zwei CLOOS-Roboter-Schweißzellen investiert, die optimal in die Fertigungsabläufe integriert sind.
*Dipl.-Ing. Walter Lutz arbeitet als freier Fachjournalist bei werdewelt in 35708 Haiger.
Wie in vielen Industriebereichen leiden auch die Werkstatt-Ausrüster unter einem enormen Preisdruck gegen die Billigkonkurrenz aus Osteuropa. Um gleichbleibende Qualität bei entsprechenden Stückzahlen zu realisieren, ersetzte der bekannte Werkzeugausrüster RIDGE TOOL in Gevelsberg seine bisherige Schweißtechnik durch zwei schlüsselfertige, standardisierte Kompaktzellen der Z-Serie des Haigerer Herstellers CLOOS und produziert heute darauf gut 300 Schraubstöcke am Tag. "Diese Zellen bieten uns viele Vorteile, denn hier arbeiten Roboter, Stromquelle und Schweißtechnik perfekt und sehr störungsfrei zusammen", sagt Werksleiter Herbert Lorbach. Und bei Bedarf lassen sie sich per Gabelstapler innerhalb der Fertigung leicht transportieren und sind schnell wieder betriebsbereit.
Doppelte Produktivität durch Optimierungen
"Die Investition in flexible Roboterzellen ist wichtig, weil wir mit kontinuierlichen Verbesserungsprozessen arbeiten", begründet Lorbach seine internationale Wettbewerbsfähigkeit. "Daher sind wir im Vergleich mit anderen Firmen doppelt so produktiv." Beim Rundgang durch die Fertigungshalle - hier gibt es eine über 100jährige Schraubstock-Tradition - wird deutlich, wovon der ideenreiche Geschäftsführer spricht: Rund um die beiden Schweißzellen sind weitere Maschinen und Arbeitsplätze so angeordnet, dass die Mitarbeiter keine unnötigen Wege zurücklegen müssen und auch der Materialfluss von den Halbfertigteilen über die geschweißten Baugruppen bis zu den fertigen Schraubstöcken "Hand in Hand" verzahnt perfekt läuft. "So erreichen wir mit nur 13 Fertigungsmitarbeitern einen Jahresausstoß von gut 60.000 Schraubstöcken in gleichbleibend hoher Qualität."
Seit der US-Werkzeugausrüster Ridge Tool aus Elyria (Ohio) 1996 den Gevelsberger Hersteller Peddinghaus übernahm, wurde in einer konsequenten Lean Manufacturing Strategie die Fertigung stetig optimiert, so dass der Hersteller heute mit den Qualitätsschraubstöcken - 4 Modelle in unterschiedlichen Ausführungen - sehr konkurrenzfähig auf dem Weltmarkt agiert. "Unsere Kunden sind der Fachhandel für Werkstattausrüster für die Industrie und Handwerker, bei denen unsere Schraubstöcke täglich im harten Arbeitsalltag im Einsatz sind und die dafür schon ein paar Euro mehr ausgeben als der Heimwerker", sagt Herbert Lorbach. Und für die Profis hat er besondere Lösungen parat wie den Schraubstock mit integrierten Rohrspannbacken, um Stangen und Rohre optimal zu fixieren oder die Schnellspannvorrichtung für noch mehr Effizienz auf der Baustelle.
Tandem und Eindraht aufeinander abgestimmt
Um einen Schraubstock zu realisieren, fallen schweißtechnisch drei Arbeitsgänge an: Auf der schnellen Tandem-Anlage werden aus dem Teller, zwei Seitenstegen und dem sogenannten Hinterbecken eine Einheit, das verstellbare Vorderteil entsteht aus Führungsschiene und Vorderbecken. Im CLOOS-Tandem-Brenner werden dazu zwei dicht hintereinander angeordnete Drähte gleichzeitig gefördert und in zwei getrennten Lichtbögen abgeschmolzen. Damit dies perfekt funktioniert, sind zwei mikroprozessorgesteuerte Impulsstromquellen der Serie Quinto elektronisch synchronisiert; sie speisen zwei elektrisch isolierte Schweißstromkreise, die eine getrennte Anpassung der Schweißparameter für jeden Lichtbogen ermöglichen. Das garantiert präzise und hochwertige Nahtergebnisse.
Die Schweißnähte für das Fixieren der Rohrbacken sind deutlich kürzer. Daher kommt in der zweiten CLOOS-Zelle ein Roboter mit Eindraht-Technik zum Einsatz. Die Schweißzeiten liegen in beiden Einheiten zwischen 25 und 35 s. Für einen reibungslosen Fertigungsablauf verfügen die Zellen über einen 2-Stationen-Betrieb: Während der Mitarbeiter in einer Station Rohteile bestückt oder das geschweißte Teil entnimmt, ist der Roboter im anderen Bereich in Aktion.
Komplett ausgestattet - schnell betriebsbereit
Die Zellen sind ausgestattet mit einem 6-Achs-Roboter, der von der CLOOS-Robotersteuerung ROTROL® II gesteuert und mit dem handlichen PHG-Gerät mit seinem großen Display und der übersichtlichen Touchscreen-Tastatur bedient wird. Bei der Tandem-Zelle führt das CLOOS-Duo-Drive-System dem Brenner die entsprechende Drahtmenge aus zwei Fässern zu. Geschweißt werden die unterschiedlichen Kehlnähte im MAG-Prozess: Das rechnergesteuerte CLOOS-Impulsschweißgerät Quinto realisiert einen spritzerarmen Lichtbogen und eine gleichbleibend hohe, reproduzierbare Nahtqualität. "So minimieren sich die Nacharbeiten", weiß Herbert Lorbach. "Und Reklamationen liegen bei uns unter einem Promille." Natürlich befindet sich in den Fertigungszellen auch je eine automatische Schweißbrenner-Reinigungsstation, die die Brenner regelmäßig säubert.
Alle Komponenten inklusive aller Kabel und Schläuche sind auf einem gemeinsamen Grundrahmen montiert und von der Schutzumhausung umgeben. Jede Zelle ist rund 3900 mm lang, 2200 mm breit und 2000 mm hoch und wiegt etwa 2800 kg. Der Kunde kann die im Werk getestete Anlage einfach in seiner Fertigungsumgebung positionieren und nach dem Anschluss von Elektrik, Druckluft und Schutzgas mit wenigen Handgriffen in Betrieb nehmen. "Damit dabei alles reibungslos funktionierte, haben unsere Bediener die Anlagen schon während der Schulung und dem Programmierlehrgang bei CLOOS kennen gelernt", erklärt Herbert Lorbach. "Diese Roboterzellen sind das Rückgrat unserer Fertigung. Daher freuen wir uns auch über die hohe Zuverlässigkeit der CLOOS-Technik."
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Datum: 24.06.2010 - 16:10 Uhr
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