Stark im Aufwind

Schneiden von Türmen für Windkraftanlagen

(PresseBox) - 140 Meter ragen die Türme von Windkraftanlagen in den Himmel - eine enorme Belastung für das eingesetzte Material. Für die Standfestigkeit sorgen bis zu 20 Zentimeter dicke Stahlplatten, die mit Messer Cutting Systems Maschinen zugeschnitten und mit Messer Gasen zusammengeschweißt werden.
An die Zuschnitte für die Türme, die aus zylindrischen Stahlröhren bestehen, werden besonders hohe Ansprüche gestellt: Die Stahlplatten müssen so zugeschnitten sein, dass sie später zu einem konischen Turmsegment gerollt werden können. Aus diesen Segmenten, die nach dem Schneiden und Rollen verschweißt werden, entsteht der Turm der Windkraftanlage.
Wichtig ist zudem eine sorgfältige Vorbereitung der Schweißnaht, da das mechanische Nacharbeiten sehr teuer ist. Alles das gelingt mit den Portalschneidmaschinen von Messer Cutting Systems mitsamt leistungsfähiger Steuerungssoftware. Sie ermöglichen vielfältige Optionen wie Plasma- oder Autogentechnik sowie verschiedene Markiermöglichkeiten.
Das macht sie bei zahlreichen Lohnschneidunternehmen zur ersten Wahl. So vertrauen Lieferanten für Windkraftanlagen wie Ilsenburger, Ambau, Klostermann und SIAG bereits seit Jahren auf die hochwertigen Messer- Maschinen aus Groß-Umstadt, Deutschland.
Mit zunehmender Höhe der Türme müssen auch deren Stahlwände immer stärker und dicker werden. So kommen verstärkt höherfeste Feinkornbaustähle zum Einsatz, was auch Auswirkungen auf das Zusammenschweißen der Stahlplatten hat. Hierbei wird vor allem auf das Schweißverfahren mit Metallaktivgas (MAG) zurückgegriffen. Für dieses Verfahren bietet Messer, abhängig von der Materialdicke und der Festigkeit des Werkstoffs, ein umfangreiches Programm an Schweißschutzgasen an.
Abb. 1: So funktioniert eine Windkraftanlage: Die Rotorblätter werden durch Wind in Bewegung gesetzt, die Drehung über das Getriebe auf den Generator übertragen. Hier wird die Bewegungsenergie in Strom umgewandelt. Per Umrichter und Transformator wird der Strom ins Netz eingespeist. Messinstrumente ermitteln Windstärke und -richtung, bei Bedarf kann die Gondel in den Wind gedreht werden. Mit der Bremse wird die Anlage verlangsamt oder gestoppt.

Abb. 2: Die einzelnen Segmente werden zusammengeschweißt.
Abb. 3: Das Autogen-Dreibrenneraggregat D/AFL schneidet die Windturmbleche in einem Arbeitsgang.

An fünf Standorten rund um den Globus produzieren über 900 Mitarbeiter thermische Schneidanlagen, die den höchsten Standards in der metallverarbeitenden Industrie entsprechen.
Strapazierfähige Verarbeitung, modernes Design und innovative Technik sind die drei Säulen, auf denen unsere Produkte stehen. Aufgrund der hohen Qualität und der langjährigen Kompetenz im Bereich Anwendungstechnik bieten sie komplette Lösungen für komplexe Schneidaufgaben.

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Datum: 26.09.2012 - 09:12 Uhr
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